單件流強調的是一個整體效益，生產線要追求的是整體效益上平衡，也就是說，每個員工的效益是相等的，不允許出現員工之間效益不平衡；傳統生產模式并沒有這方面的要求，所以實際計算的是個人的效益，這樣公司與員工都沒有好處。

傳統批量生產常見現象：不良品多、搬運多、動作浪費、在制品多、稼動率低、機動性小、交期長、場地大、管理難。

結果：高成本、低品質、低利潤、反應慢、競爭力低、少創新。

一個流生產方式是按產品別布置的多制程生產方式，產品在生產過程中實現單件流動，它是準時化生產的核心，是解決在制品的秘方，是消除浪費的最好方法。

1. 生產周期短

2. 在制品少

3. 場地占用少

4. 靈活性大

5. 避免批量質量缺陷

1. 及早暴露潛在的問題；

2. 迫使管理層面對各項問題；

3. 實實在在的減少各種浪費；

4. 發揮“事半功倍”的最佳生產力；

6. 快速反應，交期最快；

7. 為自動化流程建立基礎。

1. 能做出標準作業的生產線

生產線應簡潔明了，無死角，無隱藏的角落，標示明確。

要能看得出：

①制造過多的浪費

②步行距離的浪費

③手動作業的浪費

要明確：

①生產步調

②在制品數量的明確化

③作業者的動線必須保持順暢

2. 沒有浪費的物流

生產的基本形態是不要讓生產物流停滯下來。  

①中間庫存品的位置

②堆置方法

③搬運路徑

主要原則：

①要先進先出

②快速流動

③前后關連生產線盡量靠攏過來。

3. 情報的流動

①反映示的來源要一元化

②生產的實績差異管理要以生產線為對象

③情報應盡量用目視管理呈現

④情報要能及時反映出來

⑤信息、情報要讓生產線全體了解

⑥指示的傳遞流向應與物流方向一致

4. 少人化的生產線

①設備要小型化，能夠移動

②“U型布置”或“C型布置”

③作業應同一個方向走動

④設備之間不能有阻隔

⑤讓加工的動作盡量由機械來完成

⑥設備的按鈕應考慮人機配合

⑦操作員應一人多崗

⑧多制程化，減少瓶頸工序，工序間應易于合并

5. 能夠做全數檢查的品質保證

①全數檢查的做法必須建立在生產線上

②設備要朝防錯機構的方式來改善

③生產線上的照明及作業條件環境應良好

④必要的檢查標準要在生產線上呈現出

6. 保全性

設備保養空間的確保

7. 安全性

①機械的加工動作點，必須遠離雙手可達的范圍之外

②通路設法去除踏臺、突出物或有動作的機械、使工作時容易步行

③避免誤動按鈕

④消除落下物，保持整潔

⑤提供舒適的作業環境

⑥去除臨時管線

1. 推行的條件

單件流動----將浪費顯現化，消除批量不良

按制程順序布置生產設備----消除搬運的浪費

生產速度的同步化----消除在制品堆積與等待的浪費

多制程操作的作業----可實現制程合并，少人化

作業員的多能工化----作業標準化,制程合并

走動作業----多制程作業，便于發現問題

機器設備的小型化----易于生產線變更，節省空間，大型設備未必就是最好的

生產線最短距離的布置（U型化）----消除走動的浪費、最經濟的作業布置方式

2. 推行的步驟

步驟1 全員的意識建立

步驟2 成立示范改善小組

步驟3 選定示范生產線

步驟4 現況調整分析

步驟5 設定產距時間

步驟6 決定設備、人員的數量

步驟7 布置一個流的生產線

步驟8 配置作業人員

步驟9 單件流動

步驟10 維持管理與改善

步驟11 水平展開與無人化目標