精益生產利用傳統的工業工程技術來消除浪費，著眼于整個生產流程。在精益生產的指導下，生產流程上的各個獨立的改善項目被賦予了新意義，使員工十分明確實施該項目的意義。

持續改進生產流程的方法主要有以下7種，可以參考哦！

如果產品質量從產品的設計方案開始，一直到整個產品從流水線上制造出來，其中每一個環節的質量都能做到百分百的保證，那么質量檢測和返工的現象自然就成了多余之舉。

因此，必須把“出錯保護”的思想貫穿整個生產過程，保證每一種產品只能嚴格地按照正確的方式加工和安裝，從而避免生產流程中可能發生的錯誤。

消除返工現象主要是要減少廢品產生，嚴密注視產生廢品的各種現象（比如設備、工作人員、物料和操作方法等），找出根源，然后徹底解決。

在按工藝專業化形式組織的車間里，零件往往在幾個車間中搬來搬去，使得生產線路長，生產周期長，生產成本高。

通過改變這種不合理的布局，把生產產品所要求的設備按照加工順序安排，并且做到盡可能的緊湊，這樣有利于縮短運輸路線，消除零件不必要的搬動及不合理的物料挪動，節約生產時間。

在精益生產企業里，庫存被認為是最大的浪費，因為庫存會掩蓋許多生產中的問題，還會滋長工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的資金。

減少庫存有力措施是變“批量生產、排隊供應”為“單件生產流程”。

在單件生產流程中，基本上只有一個生產件在各道工序之間流動，整個生產過程隨單件生產流程的進行而永遠保持流動。

從生產管理的角度講，平衡的生產計劃最能發揮生產系統的效能，要合理安排工作計劃和工作人員，避免一道工序的工作荷載一會兒過高，一會兒又過低。

減少生產準備時間一般的做法是，認真細致地做好開機前的一切準備活動，消除生產過程可能發生的各種隱患。

① 辨別哪些因素是內在的；哪些是外在的因素；

② 盡可能變內在因素為外在因素；

③ 利用工業工程方法來改進技術，精簡所有影響生產準備的內在的、外在的因素，使效率提高。

消除停機時間對維持連續生產意義重大，因為連續生產流程中，兩道工序之間少有庫存，若機器一旦發生故障，整個生產線就會癱瘓。

消除停機時間最有力的措施是全面生產維修，包括例行維修、預測性維修、預防性維修和立即維修四種基本維修方式。

提高勞動利用率包括兩個方面，一是提高直接勞動利用率，二是提高間接勞動利用率。

提高直接勞動利用率的關鍵在于對操作工進行交叉培訓，使一人能夠負責多臺機器的操作，使生產線上的操作工可以適應生產線上的任何工種。

交叉培訓賦予了工人極大的靈活性，便于協調處理生產過程中的異常問題。?

間接勞動利用率主要是消除間接勞動。

從產品價值鏈的觀點來看，庫存、檢驗、返工等環節所消耗的人力和物力并不能增加產品的價值，因而這些勞動通常被認為是間接勞動，若消除了產品價值鏈中不能增值的間接活動，

那么由這些間接活動引發的間接成本便會顯著降低，勞動利用率也相應得以提高，有利于提高直接勞動利用率的措施同樣也能提高間接勞動率。