本文的概念及解釋基本上摘自《NPS現場管理操作手冊》和《新豐田生產方式》，兩本書雖有不同，但互為補充。
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企業實施NPS的目的是：
1、快速提升勞動生產率
2、降低不良率
3、減少庫存
4、縮短交貨期
5、節省生產空間
6、降低成本
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生產中的七種浪費是：
7、等待的浪費；
8、搬運的浪費；
9、不良品的浪費；
10、動作的浪費；
11、加工過剩的浪費；
12、庫存的浪費；
13、在制品過多的浪費；
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14、假效率：指固定的人員做出更多產品的方式。
15、真效率：以最少的人員僅做市場需要量的產品。
16、個別效率：以個別作業員的效率稱做個別效率。
17、全體效率：最后完成品的量的多寡以及配置人員的多寡。
18、稼動率：市場需要量除以最大產能。
19、可動率：設備需要被使用時的使用幾率。
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導致庫存的十一個理由：
20、“時代錯誤”的庫存
21、“積習難改”的庫存
22、“產能不均”的庫存
23、“制程集結”的庫存（如大批在制品等待涂裝或清洗）
24、“消化不良”的庫存（如大批涂裝或清洗過的在制品等待分配）
25、“候鳥作業”的庫存（多能工所產的在制品不能馬上進入下一個工序）
26、“討厭換模”的庫存
27、“月底趕貨”的庫存
28、“基準沒改”的庫存（采購周期或每天物料耗用率改變導致的庫存）
29、“顧及安全”的庫存
30、“季節變動”的庫存
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NPS四大生產技法是：
31、流線化生產
32、安定化生產
33、平穩化生產
34、超市化生產
35、流線化生產（也叫均衡化生產）：最終裝配線每天遵循循環時間以均衡的數量制造各種產品。
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36、一個多能工操作數個不同制程的設備，設備布置垂直化，整條生產線速度平衡與順暢，強調可動率。
37、總量均衡：每個時間段（一天）都生產相同的數量。
38、品種均衡：消除每天不同品種產品流動的波動（要求可以迅速進行作業轉換）。
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建立流線化生產的八個條件：
39、單件流動；
40、按制程順序布置設備；
41、生產速度同步化；
42、多制程操作的作業；
43、作業員多能工化；
44、邊走邊做的走動作業；
45、機器設備小型化；
46、生產線布置U型化及IO一致。
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流線化生產的建立有以下12個方面：
47、全員意識改革；
48、成立示范改善小組；
49、選定示范生產線；
50、現狀調查分析；
51、設定產距時間（每日工作時數/每日市場需要數）；
52、決定設備、人員的數量；
53、布置“細流而快”的生產線，要以制程加工順序以逆時針流動，設備盡量拉攏過來，減少走動及物品搬運的距離，設備必須小型化、滑輪化、專用化；
54、配置作業人員；
55、單件流動；這是終極目標，可先小批量，再過渡到單件流動；
56、維持管理；
57、水平展開；
58、向無人化管理邁進。
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設備布置的三不政策：
59、 不落地生根；
60、 不寄人籬下；
61、 不離群索居。
目的：人員配置彈性化，生產品種、數量彈性化。
效果：
1、及時發現浪費所在；
2、靈活調整生產量及種類；
3、考慮到其他間接部門浪費的排除。
要點：
1、能做出標準作業的生產線；
2、沒有浪費的物流；
3、信息的流動；
4、少人化的生產線；
5、能夠得到全數檢查效果的品質保障；
6、保全性；
7、安全性；
8、整體布置。
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容易被差遣的設備特點：
62、小型化
1）、穩定性：產品品質穩定，運轉穩定；
2）、流動化；
3）、變換快；
64、設備要裸體才好
“裸體”設備指僅具備基本用途的機器；
65、設備要流動
管線不要像葛藤般，設備要象快餐車一樣，出入口一致化。
66、面力求狹窄 ?
前制程的出口即為后制程的入口
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機器的三不原則
67、不做切削空氣的動作
68、不做木偶動作；
69、不做立定動作
70、輸送帶變成“成長帶”
輸送帶的不利原因有：
1）取放動作的浪費；
2）等待的浪費；
3）在制品過多的浪費；
4）空間的浪費。
成長帶的形成：
1）邊送邊做；
2) 劃分帶距線；
3) 以產距時間設定速度；
4) 設立接棒區；
5) 設立停線按鈕
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安定化生產：
71、人員的安定首先要分離標準作業與非標準作業，并指定由“水蜘蛛”負責非標準作業 ? ?
標準作業的設立要掌握三個要素：
72、產距時間（循環時間或節拍）：生產一個單位產品所必須的時間域；循環時間=一天的實際勞動時間/一天必須的生產數量
73、標準作業順序：每個作業人員應該執行的多種作業的標準順序
74、標準持有量：在每個作業人員執行標準作業時
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