企業當中最常見的問題就是把PFMEA僅僅當作APQP的一項交付文件，只是為了完成PPAP，沒有把PFMEA當作公司的知識寶庫。好多公司PFMEA就成了項目經理或者質量工程師一人的任務，甚至交由新到公司的相關人員負責，導致同一公司同一產品不同項目的PFMEA竟然有多處不一致。

PFMEA的編寫需要一個跨職能小組來完成，至少包括質量、工程、制造、物流、采購等部門。

現在公司一般產品都是原材料經由幾大功能塊后生產完成的，因此鼓勵供應商編寫每個功能塊的master ?PFMEA，如果投入足夠多精力把MAETERPFMEA 建立好，有事半功倍作用。不僅有助于收集經驗教訓，而且可以作為產品、質量、生產制造等部門的培訓資料，甚至可以用來做產線規劃。

PFMEA分析一個假設是供應商來料或者上道工序來料OK，所以需要將全部過程都識別到，利用過程流程圖是一個不錯的方法。

特別強調的是，廠內來料檢驗、物流運輸、最終出貨、在線檢驗工位（氦檢、氣檢、動平衡等）都需要制定PFMEA。

在第四版本的PFMEA里，強調要識別每一個工序每一個過程的全部要求，但是好多供應商的PFMEA里，在要求這一列存在很多問題。要求沒有識別，要求沒有識別齊全是經常存在的問題。如果要求沒有識別或者沒有識別齊全，那這一份PFMEA就是不及格的。

裝配工位詳盡的要求有：正確的零件、正確的數量、正確的安裝順序、不錯裝、不漏裝、扭矩正確、不允許劃傷等，可參考類似的分析思路，對每一個工序逐一識別詳盡要求。

來料檢驗的要求是：不要漏檢、正確把不合格品檢查出來、檢查出的不合格品被正確處理不混入OK件、檢查時不損傷零件（破壞性試驗除外）。

分析好每一個要求以后，失效模式可直接理解為要求的反面，比如：要求是正確的螺釘，那失效模式就是不正確的螺釘。

來料檢驗這一步對應的失效模式是：漏檢、檢驗結果不正確、檢驗出的NG件混入OK件、檢驗時損傷零件。

失效后果要考慮供應商自己廠內、主機廠、最終客戶三個方面，將失效后果一一列出并依據打分規則逐一打分，選取最嚴重的一項作為此項的嚴重度。需要強調的是，打分需要遵循打分規則，不可拍腦袋決定。

另外在此處需要結合DFMEA，可參照DFMEA里給出的嚴重度進行打分。

一個失效模式的發生的原因，我們一般都從人機料法環五個方面，利用5個why來分析根本原因，但是在分析PFMEA的時候，我們假設本工位來料正確。機器設備進入工廠后，我們可以做的就是TPM與開班點檢、防錯驗證等工作，設備的原理、精度不應該在自己工廠解決，是在采購設備前進行工藝規劃時決定的。

其它三方面環、人、法是可能導致失效模式發生的原因，我們應該從這三方面加上機器設備的一半來分析。

這樣的分析思路就要求我們前道工序分析正確，并且在自己的供應商那里也要開展PFMEA工作，確保來料正確。同時工序的要求、可能導致的失效模式可以對設備采購、工廠規劃提出正向反饋。

頻度打分的依據是失效發生次數，這就需要統計本工位、終檢工位、主機廠、最終客戶四處的失效次數，但很多時候我們沒法拿到這么多數據，在此種情況下，可以使用頻度4或5，不可以再低。

頻度1適用情況為從設計上避免了此種缺陷；頻度2適用于，現場有預防措施，防止此種失效模式發生（注意不是防止失效模式產生的后果發生）

一般現行的控制方法有“預防”和“探測”兩大類，但是很多情況下我們無法掌握兩者的區別，在這里我們明確一下。

如果在發生原因之前采取的措施就是預防措施，在發生原因之后采取的措是就是探測措施。

比如一個失效原因是取錯料，如果措施為自動上料，防止取錯料發生那就是“預防”措施，如果在把料取到手在安裝之前進行物料確認或者安裝以后對部件進行檢查，那這兩種措施都為“探測”措施。

明確了預防與探測的區別后，我們制定好探測措施，并且需要對探測度打分。在確定探測措施要回答三個問題就是：怎么探測的（目視檢查還是自動探測，有無自動鎖死不合格品或者導致停線），在哪里探測（本工序還是后道工序），探測頻度是什么（100%或者隨機抽檢）?；卮鹎宄@三個問題以后即可依據打分標準得到相應的探測度分數。

如果有不止一種探測措施時，將所有的探測措施都列出來，并將探測度分數全部打出來，取最低值作為最終探測度分數。