如何降低搬運浪費？
搬運是作業時有必要，但是搬運本身不產生附加價值所以是浪費。
1、表現形式
搬運的浪費若分解開來，又包含放置、堆積、移動、整理等動作的浪費。
搬運距離很遠的地方，小批量的運輸
2、原因
生產線配置不當
未均衡化生產
坐姿作業
設立了固定的半成品放置區
生產計劃安排不當
3、對策
U型設備配置
一個流生產方式
站立作業
避免重新堆積、重新包裝
4、注意點
工作預置的廢除
生產線直接化
觀念上不能有半成品放置區
人性考慮并非坐姿才可以
5、精益生產的搬運要求
地點準：直接送到需求點上
品種準：只搬運現在需要的品種
質量準：拿來能用，拒絕次品和返工
數量準：不多不少
時間準：不早不遲
方法準：集成包裝、過目知數、快速運輸
怎樣降低動作的浪費？
1、表現形式
工作時的換手作業
未倒角之產品造成不易裝配的浪費
小零件組合時，握持壓住的浪費
動作順序不當造成動作重復的浪費
尋找的浪費
2、原因
3、對策
一個流生產方式的編成
生產線U型配置
標準作業之落實
動作經濟原則的貫徹
加強教育培訓與動作訓練
4、注意點
怎樣降低品質不良的浪費？
制造不良品所損失的浪費，越做損失越大。
1、表現形式
2、原因
標準作業欠缺
過分要求品質
人員技能欠缺
品質控制點設定錯誤
認為可整修而做出不良
檢查方法、基準等不完備
設備、模夾治具造成的不良
3、對策
自動化、標準作業
防誤裝置
在工程內做出品質保證 “三不政策”
一個流的生產方式
品保制度的確立及運行
定期的設備、模治具保養
持續開展“5S活動”
推行“零返修率”
4、注意點
怎樣降低庫存的浪費？
不良所造成的庫存，半成品所造成的庫存，制造過多所造成的庫存都是浪費。
1、表現形式
不良品存在庫房內待修
設備能力不足所造成的安全庫存
換線時間太長造成次大批量生產的浪費
采購過多的物料變庫存
2、原因
視庫存為當然
設備配置不當或設備能力差
大批量生產，重視稼動
物流混亂,呆滯物品未及時處理
提早生產
無計劃生產
客戶需求信息未了解清楚
3、對策
庫存意識的改革
U型設備配置
均衡化生產
生產流程調整順暢
看板管理的貫徹
快速換線換模
生產計劃安排考慮庫存消化
4、注意點
庫存是萬惡之源
管理點數削減降低安全庫存
消除生產風險降低安全庫存
如何正確發現并消除浪費？
1、如何發現浪費
運用點檢表方式
運用5Why原則
運用時間分析手法
運用動作經濟原則
“三現五原則”
制作七大浪費的點檢表，定期對現場進行點檢，找出浪費最大的五項進行改善。
2、現場管理三現五原則
三現：現場、現物、現狀
五原則：
1.A.發生狀況
? ?現象、申訴內容、發生次數、5W2H處置內容
1.B.把握事實
? ?對零部件的確認結果、原因分析、現在正在
? ?生產的該零部件的品質狀況
2.A.查明原因
? ?連續問五個“Why”的分析
2.B.查明原因
? ?發生的途徑、問題再現試驗、Why ?Why分析
3.適當的對策
? ?對策內容、效果預測、PPA
4.確認效果
? ?確認對策的實績效果
5.對源頭的反饋
? ? 需要落實到體制、組織或標準化的內容
6、形成一個流、節拍化生產
“一個流生產”是指從毛坯投入成品產出的整個制造加工過程，零件始終處于不停滯、不堆積、不超越，按節拍一個一個的流動的生產方法。
◆ ?每道工序加工完一個制件后立即流到下一工序；
◆ ?工序間的在制品數量不超過緊前工序的裝夾數量；
◆ ?制件的運動不間斷、不超越、不落地；
◆ ?生產工序、檢驗工序和運輸工序合為一體；
◆ ?只有合格的產品才允許往下道工序流。
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