精益生產既是一種以最大限度地減少企業生產所占用的資源和降低企業管理和運營成本為主要目標的生產方式，同時它又是一種理念，一種文化。大部分的企業都已經認識到了精益生產對企業的一個重要性。
精益生產是美國麻省理工學院數位國際汽車計劃組織的專家對日本“豐田JIT生產方式”的贊譽之稱，精，即少而精，不投入多余的生產要素，只是在適當的時間生產必要數量的市場急需產品（或下道工序急需的產品）；益，即所有經營活動都要有益有效，具有經濟性。精益生產是當前工業界最佳的一種生產組織體系和方式。精益生產在一定的程度上會讓企業的生產效率提高，同時還可以在一定的程度上增強企業的自己的競爭能力，但是雖然很多的企業都想實行精益管理，但是卻沒有真正的明白精益生產的一個特點，那么精益生產管理有什么特點呢?精益生產的特點是消除一切浪費，追求精益求精和不斷改善。去掉生產環節中一切無用的東西，精簡是它的核心，精簡產品開發設計、生產、管理中一切不產生附加值的工作，旨在以最優品質、最低成本和最高效率對市場需求作出最迅速的響應。精益生產方式把工作任務和責任最大限度地轉移到直接為產品增值的工人身上。而且任務分到小組，由小組內的工人協作承擔。為此，要求工人精通多種工作，減少不直接增值的工人，并加大工人對生產的自主權。當生產線發生故障，工人有權自主決定停機，查找原因，做出決策。小組協同工作使工人工作的范圍擴大，激發了工人對工作的興趣和創新精神，更有利于精益生產的推行。庫存是'禍根'：高庫存是大量生產方式的特征之一。由于設備運行的不穩定、工序安排的不合理、較高的廢品率和生產的不均衡等原因，常常出現供貨不及時的現象，庫存被看作是必不可少的'緩沖劑'。但精益生產則認為庫存是企業的'禍害'，其主要理由是：
精益生產方式則把'無止境地追求完美'作為經營目標，追求在產品質量、成本和服務方面的不斷完善。這一思想是區別于大量生產方式的重要特征，也是精益生產走向成功的精神動力。準時化生產方式（JIT）和不斷改進流程（CIP）是精益生產追求完美的思想體現。 精益生產方式竭力追求生產的合理性、高效性，追求能夠靈活多樣地生產適應各種需求的高品質產品的生產技術和管理技術，其基本原理和諸多方法，對制造業具有積極的意義。
鑒于以上特點，及與大批量生產方式相比，精益生產方式的優勢主要表現在以下幾個方面：1、無論是在產品開發、生產系統，還是企業的其他部門，與大批量生產方式下的企業相比，所需人力資源均能減少一半；3、生產過程的在制品庫存可減至大量生產方式下一般水平的十分之一；4、企業占用空間可減至采用大批量生產方式企業的一半；5、成品庫存量可減至大批量生產方式企業平均庫存水平的四分之一；準時生產方式是起源于日本，其基本思想是“只在需要的時候，按需要的量生產所需的產品”。這種生產方式的核心是追求一種無庫存的生產系統，或使庫存達到最小的生產系統。我們在生產作業時要嚴格按照標準要求作業，按需求生產，現場需要多少就送多少材料，防止庫存異常。5S（整理、整頓、清掃、清潔、素養）是現場目視化管理的有效工具，同時也是員工素養提升的有效工具。5S成功的關鍵是標準化，通過細化的現場標準和明晰的責任，讓員工首先做到維持現場的整潔，同時暴露從而解決現場和設備的問題，進而逐漸養成規范規矩的職業習慣和良好的職業素養。
看板是可以作為交流廠內生產管理信息的手段。看板卡片包含相當多的信息并且可以反復使用。常用的看板有兩種：生產看板和運送看板。看板比較直接，且有目共睹，容易管理。
標準化是生產高效率和高質量的最有效管理工具。生產流程經過價值流分析后，根據科學的工藝流程和操作程序形成文本化標準，標準不僅是產品質量判定的依據，也是培養員工規范操作的依據。這些標準包括現場目視化標準、設備管理標準、產品生產標準及產品質量標準。精益生產要求的是“一切都要標準化”。以全員參與的方式，創建設計優良的設備系統，提高現有設備的利用率，實現安全性和高質量，防止故障發生，從而使企業達到降低成本和全面生產效率的提高。不僅體現能5S，更重要是工作安全分析，安全生產管理。生產過程中到處充斥著驚人的浪費現象，價值流圖(Value StreamMapping)是實施精益系統、消除過程浪費的基礎與關鍵點:?認識數據在價值流圖示中的應用，通過數據量化改善機會的次序。由于流水線布局不合理導致生產工人無謂地移動，從而降低生產效率；由于動作安排不合理、工藝路線不合理，導致工人三番五次地拿起或放下工件。現在評估很重要，現場規劃也很重要。省時省力最好。做到事半功倍才可。
所謂拉動生產是以看板管理為手段，采用“取料制”，既后道工序根據“市場”需要進行生產，對本工序在制品短缺的量從前道工序取相同的在制品量，從而形成全過程的拉動控制系統，絕不多生產一件產品。JIT需要以拉動生產為基礎，而拉系統操作是精益生產的典型特征。精益追求的零庫存，主要通過拉系統的作業方式實現的。快速切換的理論依據是運籌技術和并行工程，目的是通過團隊協作最大程度地減少設備停機時間。產品換線和設備調整時，能夠最大程度壓縮前置時間，快速切換的效果非常明顯。為了使停線等待浪費減為最少，縮短設置時間的過程就是逐步去除和減少所有的非增值作業，并將其轉變為非停線時間完成的過程。精益生產是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時間等具體要求來實現的，降低設置時間是幫助我們達到這一目標的關鍵手法之一。當開始精確地確定價值，識別價值流，使為特定產品創造的價值的各個步驟連續流動起來，并讓客戶從企業拉動價值時，奇跡就開始出現了。
這里列出的步驟僅供參考，因為實施精益生產是必須要對企業現場進行調研診斷后，根據現場實際情況去設立針對性的實施步驟的。精益生產的四條核心思想主要就是：站在”價值的角度“（價值），持續不斷的改進（連續改進），以顧客為中心（顧客為中心），使公司的利益最大化(完美無缺)。
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