精益生產活動是一個企業重要的生產管理活動，是現代企業發展的重要模式，“豐田生產方式”在經歷了幾十年的發展和完善，已上升到了理論高度的精益生產了，而且可以形成具有特色化的現場管理的體系。隨著市場競爭的不斷加劇，大經濟環境形勢越來越嚴峻，向管理要效益已成為企業組織管理經營的重點，同時也是企業研修最重要課題之一。眾所周知，精益生產是企業快速提升內部管理效益的最佳選擇之一，然而，很多企業主卻望“精益”興嘆，究其原因有很多，但最關鍵的是：精益生產如何在企業有效落地實施？“精益生產落地三步曲”企業家必看！

N年前就有N多大師學者說過，21世紀最貴的資源就是人才，至今，人才依然是制約企業發展的最最重要的命脈之一。俗話說：“基礎不牢，地動山搖”。

第一、五型班組培養。基層班組長是公司與生產員工的主要溝通橋梁，處于兵頭將尾的班組長在生產中的重要作用與地位在這里我不再闡述。華謀之五型班組培養：“學習型、安全型、節約型、效益型、創新型”，給精益生產落地打下最最堅實的人才基礎。

第二、早會系統建立。早會系統分為：員工早會與管理晚會。員工早會以班組為單位，時間大約五分鐘：每天上午正式上班前召開，會議主要內容包括：前天的工作總結（產量、質量等目標達成與存在問題反饋）與今天的工作目標宣貫，同時表揚工作突出者并提醒工作改進，與員工共勉。而管理晚會則是在當天下午/晚上召開，參會成員車間負責人與班組長，總結當天的工作成果，布置明天的工作任務。早會系統的兩個會議，時間雖短，但是卻起到很好的上傳下達作用，能讓員工清楚工作成果、目標，并有效激勵員工士氣，對現場管理的作用非常明顯。

第三、工作教導系統。工作教導系統是一套新員工（技能、方法）訓練系統，分為四階段二十步驟。

工作教導四步曲

工作教導訓練系統與傳統的員工培訓系統最大的區別在于：傳統培訓僅僅是讓員工知道工作技能、方法，而工作教導訓練系統不僅讓員工知道，同時還能做到。

五型班組、早會系統、工作教導三者合一的精益人才培養系統，為企業精益生產落地邁出最堅實的第一步。

很多企業的管理者對于績效的理解仍浮于：“不就是要扣點工資嗎”，可見績效管理仍任重道遠。而博革之精益績效/目標績效導入分為五步驟，建立完善的目標績效系統，讓績效起到真正作用。

第一、明確績效目的。績效的最主要目的是引導工作改善。通過績效讓管理者/員工明確工作的目標，并通過績效成果讓管理者/員工知道后續的工作重點改善之處。

第二、優化梳理崗位職能。有部分企業的崗位設定仍然以人定崗，結果，當“能人”異動后，“新”人無法勝任崗位，導致工作效率低下，嚴重者甚至人才流失。究其真因，崗位職責沒有規范化。

第三、建立目標績效并幫助建立完善考核數據庫。管理學之父彼得.德魯克明確提出“并不是有了工作才有目標，而是相反，有了目標才能確認每個人的工作”。博革之目標績效系統是圍繞公司戰略目標從“公司——部門——員工”逐層分解，同時建立完善的考核數據庫，讓目標績效行之有效的落地。

第四、引入“述職報告會”。述職報告會要求全體管理者參加，述職報告主要步奏：第一步、部門/車間負責人分享前階段（季/月/周）工作的成果與取得成果的工作方法；總結前階段的不足與后期工作中改善措施；第二步、直接上級點評成果方法與改善措施。述職報告會區別以一般總結會的最重要一條是：只“分享成果方法、總結改善措施”，不推諉、不批判。“述職報告會”是具有博革特色的目標績效管理的有效補充工具。

第五、建立績效面談機制。這是整個績效系統中最最重要的一個環節，因為這個環節才能讓績效起到改善工作目的——通過面談，讓員工明確哪些優勢繼續發揮，不足需要改善以及如何改善。部分企業做績效，績效結果都是打分結束后提交人力，然后把分數轉達給被考核者。這也是我前面談到的企業管理者把績效理解為“不就是扣點工資”的由來了。

通過以上五個步驟，讓績效系統形成“老板笑、干部笑、員工笑”的成果。請問，您的企業“三笑”了嗎？

如果說精益人才、精益績效體現的是讓管理者/員工具備精益管理的能力與意愿，那么，精益現場則是讓精益生產直接創造管理效益的環節。華謀駐廠式輔導的精益現場指導通過四個步驟，讓“向管理要效益”不再是夢。

第一、現場調研診斷。只有充分了解甚至解剖企業，才能清楚企業的結癥所在，改善才有的放矢。

第二、確認企業現場改善目標。通過現場調研診斷分析后，與企業確認重點改善目標，這點非常重要。改善無止境，但是，企業的資源與管理者的精力和時間是有限的，“好鋼用在刀刃上”，只有這樣，投入與改善比才能對等。

第三、指導改善工具方法。這是精益現場的“干貨”階段。精益生產常用的工具、方法有：計劃系統、7S管理、8D改善手法、改善提案（模具模板的應用）、目標管理、員工單位時間效率表、流水線平衡、快速轉款、多能工培養、質量柏拉圖、魚骨圖分析法等。依據企業實際需求，分清主次重點導入，并逐步轉化為企業自身特色的精益工具、方法。分享個案例：部分企業導入7S的時候，總與“豐田”公司做為對標，結果，目標設定過高，管理者/員工努力后看不到達成希望，就慢慢的放棄了。而博革7S輔導，首先依據企業實際情況，讓管理者/員工參與設定目標作為第一階段目標；其次，待這一目標實現并且日常化后，再逐步提高目標，把企業做出業界標桿。

第四、建立標準化傳承。這是整個精益生產的最關鍵環節。衡量精益生產成果乃至所有項目最重要的指標之一就是：當顧問團隊撤走后，企業內部是否能持續支持運轉，甚至更加精益求精。這也是很多企業之所以望“精益”興嘆的最大顧慮之一。建立標準化傳承，則是解決此問題的最佳方案。華謀在輔導期間，顧問每指導、引入一套工具方法后，結合企業內部實際情況，建立一套標準化的流程、制度，確保老師在與不在，此套工具方法依然正常運轉。

通過這四個步驟導入精益生產，隨著企業內部長期實踐經驗的積累與文化升華，精益生產會逐步形成具備自身企業特色的精益生產，也就達成了我們的終極目標，從向標桿學習到把自身做成標桿。

精益人才、精益績效、精益現場三者合一，讓企業精益生產高效落地、有的放矢，助力企業轉化升華為業界標桿。如果說，生產管理是船，精益生產則是載船的江河，水漲則船高，只要精益生產做到位了，向管理要效益則成為必然。精益生產，助力企業贏在起點。

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感謝冠卓咨詢老師對項目組的全程輔導，通過做項目我們學會了如何用系統科學的方法分析研究問題；開闊了我們的視野并讓我們的管理人員明白了團隊協作的重要性。

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