理念：數據的改善是暫時的，只有思想的改善才是永恒的。

系統方面：豐田生產方式以徹底杜絕浪費為目標“一個目標”；在連續改善的基礎上“一大基礎”；采用準時化、自動化的方式、方法“兩大支柱”；追求制造產品和理性的生產方式。

重點學習收獲：

一、如何杜絕浪費？

1、每減少一個生產隔斷點、中轉的庫存、等待和搬運……等，浪費就能減少一些，生產周期同樣縮短。（5個主要方法：斷點合并、迂回到直傳、無序到有序、亂流到整流、分工到合作）。

2、精益不只是清除浪費，而是要剔除無價值的，并做好有價值的（找出因果兌現邏輯；針對結果目標；建立標準-維持標準-管好三變-持續改善）。

二、如何持續改善？

任何一個改善成果都不會直接變成真金白銀，一定要走完最后一個過程，要兌現，并且是全公司、全口徑角度的核算兌現，否則就是紙上富貴。改善成果考慮公司整體利益最大化，不盲目追求單工序的產能最大化。

如何進行現場改善診斷？

人：

1、人的時間去哪了？利用山積圖分解工作流程，查找如拆、吊、裝、試對應的時間合理性；利用面條圖連接現場各進料、生產、庫存、倒運的關聯點，尋找合理的匹配性；

2、操作技能有無差別？利用餅形圖統計各班、各人的日、周、月指標對比，確定技能差異；

機：

1、效率，設備的時間去哪了？利用設備綜合效率（OEE）方法，收集設備的時間損失，如計劃外停機、故障停機、生產轉換、空轉、速度緩慢、不良品產出等；

2、維護保養是否到位？查找并核實自主點檢、現場記錄、保養周期的執行落到程度及真實性；

3、工具、工裝的問題點及可改善性；

料：

1、流動的合理性？利用物料流動圖來明確流動路線，查找搬、倒、發運的浪費；

2、品質的保證？從來料質量、過程質量、返工狀況三方面進行統計分析；

3、庫存的合理性？利用庫存地圖觀察庫區匹配，并通過庫存天數觀察與生產周期的匹配浪費；

法：

（這里想到了三基管理）作業操作是否符合標準？檢驗、檢查制度的合理性及是否執行？管理標準的落地及可持續性？

環：

現場的5S管理、安全意識的養成、現場溫度、濕度的變化、空間的合理利用。

三、如何準時化、自動化生產？

1、準時化（JIT）：將“終點”變為“起點”，以最終客戶的需求為生產起點，強調物流平衡追求零庫存。主要做法有拉動式生產（生產進度-運輸定量-1小時庫存-生產停止-物流停止-訂單減少-在庫量恒定）、看板管理（實時的生產型號、數量、指標、異常顯示）、設備的合理與快速轉換調整（可保證多車型在線混流生產）全員的現場持續改進活動、專業化分工協作。

2、自動化：為防止自動化在機器出現異常時，自動生產出大量的不合格品，豐田推行帶有人字旁的自動化，是一種發現并且糾正異常的技術，達到了異常自工序完結的目的。

四、其他亮點：

1、培養人：設有人才培養中心，新人培養三個月達到崗位要求后上崗。

2、尊重人：5kg原則，操作5kg以上零部件均配備有重力輔助裝置，可減少人員作業疲勞。

3、布局：整體布局緊湊，全立體空間利用（車架、座椅、車門、玻璃有序穿插），并有良好的道路規劃，員工、無人駕駛、有人駕駛設專用道。

4、供應商：周邊12家主要供應商有序排列，成立供應商支持中心，提升其質量保證的能力，并通過取消入廠質檢，給予其質量保證的壓力。

5、現地現物：

對每件事都要重復問5個為什么，直到找到問題的根本。

各層管理者，想做好工作，想執行到位，除了親自到籃球場上去投籃，沒有更好的辦法。（比如：①地上一灘油？設備滲油。②為什么設備滲油？油封損壞。③為什么油封損壞？質量不好。④為什么就這臺有問題？設備振動。⑤為什么設備振動？水平儀摔壞，找正問題。）從原因、目的、后果、條件、制約全局觀考慮，防止局部或不徹底改善。

6、如何自身精益轉型？

①識別自身系統、人員的理想狀態。

②識別自身系統、人員的現在狀態。

③識別自身系統、技術的目標狀態。

④制定自身系統、技術轉型路線與計劃。

⑤識別自身適應與人員的目標狀態。

⑥制定自身適應與人員（知識、技能、心態、行為）轉型的路線與計劃。

⑦設計與展開自身系統與人員的改善行動。

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