8D是起源于福特公司處理質量問題的一種方法。凡是福特公司的供應商遇到問題必須強制用這種方法。后來這方法好，其他的非福特公司的供應商也引進這方法處理問題。就這樣家喻戶曉，各行業通吃。而且不僅僅解決工作問題，解決家庭生活問題也很有效。

D1-第一步驟：建立解決問題小組----由品質部召集相關人員

若問題無法獨立解決，通知你認為有關的人員組成團隊。團隊的成員必須有能力執行，例如調整機器或懂得改變制程條件，或能指揮作篩選等。備注：執行者不列入。

D2-第二步驟：描述問題----由品質部收集，并向小組人員傳達

向團隊說明何時、何地、發生了什么事、嚴重程度、目前狀態、如何緊急處理、以及展示照片和收集到的證物。想象你是FBI的辦案人員，將證物、細節描述越清楚，團隊解決問題將越快。

D3-第三步驟：執行暫時對策---由小組人員負責執行

若真正原因還未找到，暫時用什么方法可以最快地防止問題？如全檢、篩選、將自動改為手動、庫存清查等。暫時對策決定后，即立刻交由團隊成員帶回執行。備注：為了防止遺漏，糾正措施五要→客戶倉庫、在途、客戶生產線、工廠生產線 & 工廠倉庫。

D4-第四步驟：找出問題真正原因----由小組人員討論后確定

找問題真正原因時，最好不要盲目地動手改變目前的生產狀態，先動動腦。第一件事是要先觀察、分析、比較。列出所知道的所有生產條件（即魚骨圖），逐一觀察，看看是否有些條件走樣，還是最近有些什么異動？換了夾具嗎？換了作業員？換了供應商？換了運輸商？修過電源供應器？流程改過？

或比較良品與不良品的檢查結果，看看哪個數據有很大的差異？尺寸？重量？電壓值？CPK？耐電壓？等等不良的發生，總是有原因，資料分析常常可以看出蛛絲馬跡。這樣的分析，可以幫助您縮小范圍，越來越接近問題核心。

當分析完成，列出您認為最有可能的幾項，再逐一動手作些調整改變，并且觀察哪些改變可使品質回復正常及影響變異的程度，進而找到問題真正的原因。這就是著名田口式方法最簡單而實際的運用。

D5-第五步驟：選擇永久對策----由小組人員討論后確定

找到造成問題的主要原因后，即可開始擬出對策的方法。對策的方法也許有好幾種，例如修理或更新模具。試試對可能的選擇列出其優缺點，要花多少錢？多少人力？能持續多久？再對可能的方法作一最佳的選擇，并且確認這樣的對策方法不會產生其它副作用。備注：對策六要→起點改善、模具/工夾具改進、判定標準、辨認標記、隔離處置、產品設計改善。

D6-第六步驟：執行及驗證永久對策---由小組人員負責執行并驗證

當永久對策準備妥當，則可開始執行及停止暫時對策。并且對永久對策作一驗證，例如觀察不良率已由4000 PPM降為300 PPM，CPK由0.5升為1.8等，下游工段及客戶己能完全接受，不再產生問題。

D7-第七步驟：防止再發生措施及標準化----由小組人員負責執行

為了防止問題的再發生，要把永久對策落實到設計圖紙、工藝文件、檢驗指導書、模具/工夾具的改進等。另外對類似的產品，雖然尚未發生問題，亦需作同步改善，防止類似問題在其他產品上再次發生。同時這樣的失效，也應列入下一產品研發段的FMEA中予以驗證，從源頭上徹底防止問題的再發。

D8-第八步驟：團隊激勵----由運營中心負責確認并負責申報

對于努力解決問題之團隊予以嘉勉，使其產生工作上的成就感，并極樂意解決下次碰到的問題。無論是產發段發現的問題，或是量產、客訴問題， 若公司每年有近百項的工程問題依照8D的方式來解決，對工程人員實力的培養著實可觀，成為公司重要的資產，這也是很多公司將8D制式化的原因。

近年來，中航工業總公司下屬某電器廠引進并采用美國Ford公司解決問題的8D（八個步驟）32作法，對重要的、復雜的技術質量問題實施糾正措施，取得了較好的效果。現結合一案例，將8D工作法的內容及實施步驟作一介紹。

第一步：成立小組

在不合格發生時，組建一個小組。小組成員應具備充足的時間、權限、解決問題的能力和相關技術素質。小組應有一個被指定的負責人。2001年6月，我廠為某主機廠配套的一種繼電器因外場“三包”故障品率超標，收到了主機廠的質量信息單，要求我廠整改。工廠立即成立了以總質量師為組長，設計、工藝、質量、銷售等人員為成員的解決問題小組。

第二步：說明問題

用可量化的術語，詳細說明問題。

1．界定問題

①問題出現的時間、發現問題的時間、問題持續的時間等

②問題發生的地理位置和故障的部位。

③問題發生的數量或頻率。

④現場專家及售后服務工程師的觀點。

經過上述界定，該繼電器使用過程失效問題，自2000年9月初開始時有發生。本次共從主機廠返回“三包”產品28只，外場故障率為0．6％ 。經檢查發現，主要由于觸點燒蝕引起繼電器失效。

2．問題的嚴重性

①顧客意見、態度對銷售量及組織競爭優勢產生的負面影響。

②對產品性能、可靠性、安全性、舒適性的影響。

③現場拆換、維護造成的直接經濟損失。

④與同類產品的差距。

主機廠給我廠的質量問題信息單明確表示了對我廠的不滿。繼電器失效將導致車輛的電喇叭無聲，影響行車安全。主機廠要求我廠立即整改，并計劃從6月份開始對該繼電器進行質量跟蹤考核，若故障率仍高于0．3％ ，將對我廠實施懲罰性措施。這對我廠的產品銷售及企業形象影響較大。

3．確定解決問題的結果

確定解決問題的結果即根據顧客需求設定應達到的指標。小組設定整改后的繼電器外場故障率<0．25％ ，以滿足主機廠及最終顧客的要求。

第三步：實施并驗證臨時性措施

1．采取相應的措施

接到質量問題信息單后，我廠立即對產品進行隔離，將所有主機廠庫存產品空運回廠進行復查、篩選。

2．采取臨時性措施

采取臨時性措施的目的在于最大限度減少顧客損失。臨時性措施包括100％ 檢查、代用、返工、維修等，小組必須制訂合格標準，并通過統計技術對采取措施前后的數據進行分析及比較。在時間的安排上不能太長。而且不應引起新問題的出現。

由于該繼電器為我廠獨家供貨，為不影響主機廠的生產，我廠采取了100％ 篩選、維修的臨時性措施。具體技術方案為：

①檢查該產品電氣參數；

②經打開外殼檢查磁間隙、觸點壓力、超行程等，發現觸點壓力普遍偏小。小組認為，觸點壓力應保證大于0.5N。篩選后，剔除了觸點壓力小于0.5N的產品（約占有問題產品的40％）；

③對該產品進行環境應力篩選試驗（高低溫動作篩選、隨機振動動作篩選），又剔除了0.2％ 有問題的產品；

④及時發出篩選后的產品，滿足主機廠裝車進度要求，并通知駐外服務組重點跟蹤。

同時，分別抽取觸點壓力滿足和不滿足0.5N的產品各兩只進行電氣壽命耐久試驗，預計試驗時間超過ll天。

第四步：確定根本原因

1．尋找所有潛在原因

首先，通過直方圖找出第一要優先解決的問題。經統計，該繼電器失效機理95％ 為觸點燒蝕， 這是第一優先解決的問題。其次，采用魚刺圖，從人、機、料、法、環、管理人手，尋找所有引起觸點燒蝕的潛在原因

2．確定根本原因

對每一個潛在原因，通過試驗、測量、檢查、分析等手段，采用判別矩陣尋找并驗證根本原因。

第五步：選擇及驗證糾正措施

定量確定所選擇的糾正措施，確保解決顧客的問題，并且不會發生副作用。但要對每一個措施的有效性進行驗證， 必要時還應對糾正措施的風險性進行評價，制定出對應的應急計劃。

第六步：實施永久性糾正措施

為保證不合格原因的消除，我廠從2001年7月份對該型號繼電器實施永久性糾正措施， 并確定了6個月的外場故障率跟蹤期限，以驗證其有效性。

第七步：防止再發生

修改管理系統、操作系統、工作慣例及程序，以防止這一問題和所有類似問題的再發生。對于該型號繼電器的所有永久性糾正措施均作了驗證，并對設計文件、工藝文件作了相應的修改，還增加了必要的工具及測試手段。

第八步：向小組祝賀

通過座談會等形式由高層領導對小組的集體努力和工作成果給予肯定，必要時進行表彰，以鼓勵小組做出新的貢獻。