上一篇文章我們提到了影響設(shè)備性能效率的損失包含設(shè)備速度低下、空轉(zhuǎn)及設(shè)備小停頓，如何改善設(shè)備速度低下，我們在上一篇文章《如何降低設(shè)備性能損失-設(shè)備速度低下改善》已經(jīng)做了詳細的說明，本篇我們再來聊聊設(shè)備小停頓的改善方法。

設(shè)備小停頓是指在正常生產(chǎn)過程中，由于一些簡單的原因（如工件卡住、傳感器松動或臟污等）而導(dǎo)致生產(chǎn)設(shè)備或設(shè)施出現(xiàn)短暫的停機，從而造成生產(chǎn)的短暫中斷。該類型的停機，時間大多在5分鐘之內(nèi)，無需維修人員進行大的維修，操作員進行重設(shè)置或者復(fù)位即可重新開機生產(chǎn)。小停頓改善就是針對該類型設(shè)備停機，通過信息收集和數(shù)據(jù)分析，尋找改善機會，達到降低該類停機，直至杜絕。

設(shè)備小停頓所表現(xiàn)的主要問題有以下幾方面：

1.工藝問題：因工藝技術(shù)人員在設(shè)計產(chǎn)品制程工藝時，其設(shè)計的生產(chǎn)工藝和現(xiàn)場實際條件不匹配，而造成設(shè)備出現(xiàn)短暫地停機。

2.操作問題：因設(shè)備操作員未按照設(shè)備作業(yè)標準作業(yè)，或?qū)υO(shè)備結(jié)構(gòu)不熟悉、使用操作不熟練、日常維護保養(yǎng)不到位，而造成設(shè)備出現(xiàn)短暫地停機。

3.設(shè)備問題：因設(shè)備零部件自然劣化、備品備件品質(zhì)差、專業(yè)維修保養(yǎng)不徹底等因素，而造成設(shè)備出現(xiàn)短暫地停機。

開展設(shè)備小停頓改善的主要步驟：

1.成立改善小組，明確各崗位職責，制定相關(guān)制度和流程。

2.數(shù)據(jù)收集：針對小停頓的信息，可以從以下方面來收集：

1）操作人員的交接班或設(shè)備停機記錄；

2）設(shè)備的專業(yè)維修記錄。

3.數(shù)據(jù)分析：利用柏拉圖對收集到的數(shù)據(jù)進行分析，找出停機次數(shù)或停機時間最多的前3項，進行深入的分析，可以從以下幾個方面展開：

1）工藝方面：工藝設(shè)計、工序安排、設(shè)備選用、原料品質(zhì)、環(huán)境適應(yīng)等；

2）操作方面：員工操作技能（識別和培訓）、行為規(guī)范性（操作和保養(yǎng)）；

3）設(shè)備方面：零部件磨損、電氣老化、備件品質(zhì)差、維護保養(yǎng)不徹底（質(zhì)量、時間、頻次），除此之外，還需對改善對象的部位進行充分的結(jié)構(gòu)性了解，可通過畫圖的方式來表現(xiàn)對象部位的結(jié)構(gòu)。

4）為了更好的理解對象部位的構(gòu)造，我們在必要的時候，還需將對象部位的構(gòu)造及部位作業(yè)成立的條件進行分析。

4.制定改善方案和計劃

1）根據(jù)數(shù)據(jù)分析的結(jié)果，制定設(shè)備小停頓改善方案和改善計劃，編制改善方案；

2）對改善方案和計劃要定期進行跟蹤評估，必要時進行適當?shù)卣{(diào)整。

5.實施改善：按照改善方案和計劃，組織對改善項目進行實施。并進行改善過程跟蹤和評估，發(fā)現(xiàn)問題及時解決。

6.評估改善效果：針對每一項已完成的改善個案，對其改善效果進行跟蹤評估，重要指標就是該故障頻次或停機時間是否降低或消失。

7.建立趨勢分析

若要比較直觀地反映出設(shè)備小停頓改善的效果，我們就要建立趨勢分析機制。一般小停頓改善以周為分析周期，重點以停機頻次和停機時間為主要考核參數(shù)，建立曲線趨勢分析圖。該趨勢圖原則上是一種數(shù)據(jù)匯總趨勢圖，可以按照設(shè)備種類、所屬部門等建立橫向和縱向的對比，達到直觀反映的效果。

8.持續(xù)改進

1）設(shè)備小停頓改善需要建立一種長效機制，改善一旦開始，就要堅持下去，否則設(shè)備小停頓的頻次和時間皆會重新上升；

2）形成設(shè)備小停頓改善長效機制的最好辦法，就是將優(yōu)化后的改善機制和流程形成管理制度和流程，固化到管理體系中。

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