從設(shè)備綜合效率（OEE）角度來分析，設(shè)備的效率損失有三大維度組成：時(shí)間損失、性能損失、質(zhì)量損失。時(shí)間損失可以從時(shí)間的構(gòu)成方面來分析時(shí)間的損失有哪些，從而制定相應(yīng)的改善對策，如：快速換模、提前準(zhǔn)備、降低設(shè)備故障等。質(zhì)量損失可用質(zhì)量改善的工具方法進(jìn)行改善，如：六西格瑪課題、QCC等。這兩個(gè)維度的損失，基本都有與其相對應(yīng)的改善方法和工具來應(yīng)對，也可以快速的得到改善。而對于設(shè)備的性能損失，往往在管理上是容易被忽略的，但性能損失如果不能及時(shí)得到改善，越往后對設(shè)備的性能影響越大，改善的難度也會越來越大，其對設(shè)備的綜合效率影響也就變的更大，所以，如何降低設(shè)備的性能損失，也是企業(yè)降本增效的一個(gè)重要措施。
要想降低設(shè)備的性能損失，我們就要先了解設(shè)備性能損失的構(gòu)成。從OEE的構(gòu)成可以知道，設(shè)備的性能損失可分為速度低下、空轉(zhuǎn)、小停頓（小停頓以停頓次數(shù)記錄時(shí)，其損失可歸納到性能損失，當(dāng)以時(shí)間記錄時(shí)，則歸納到時(shí)間損失范疇）。在本次我們重點(diǎn)討論速度低下的改善，空轉(zhuǎn)及小停頓改善，我們將放在下次給大家做詳細(xì)的改善分享。
在設(shè)備的運(yùn)轉(zhuǎn)中，我們經(jīng)常會碰到操作員反映，設(shè)備速度越開越慢了，開快了總是出問題，不是品質(zhì)無法保障，就是設(shè)備容易出故障，為了保證正常的生產(chǎn)，只有將設(shè)備速度降下來，但是設(shè)備的產(chǎn)出就會受到了較大的影響。此類問題，維修人員往往不會重視，總是認(rèn)為設(shè)備老舊了，必然就會存在這些問題，無法避免和解決的。
設(shè)備為什么會速度低下，主要有以下兩個(gè)方面，第一是外界條件的變化，導(dǎo)致設(shè)備不能按設(shè)定速度生產(chǎn)；第二是設(shè)備本體的零部件長時(shí)間不更換，自然劣化，設(shè)備性能下降，無法達(dá)到原始設(shè)定速度。
針對此類問題的改善，我們也可以從兩個(gè)方面來開展，第一，找到根本原因進(jìn)行改善；第二，開展設(shè)備劣化復(fù)原活動，恢復(fù)設(shè)備原狀，達(dá)到設(shè)備基本條件。
在我還在工廠上班時(shí)，就遇到過一個(gè)案例，工廠是汽車線束的生產(chǎn)企業(yè)，有十多臺快速裁線設(shè)備，最快速度可進(jìn)線10米/秒，由于速度快，經(jīng)常會出現(xiàn)進(jìn)線打結(jié)和電線在矯直器位置跑偏導(dǎo)致故障，為了持續(xù)生產(chǎn)，往往是采取降低速度的方法去適應(yīng)，這樣就導(dǎo)致生產(chǎn)效率不能達(dá)成。通過大量的數(shù)據(jù)分析以及現(xiàn)場實(shí)驗(yàn)，得出了兩個(gè)根本原因，一個(gè)是電線不包裝方式不合理，導(dǎo)致進(jìn)線速度快時(shí)容易在進(jìn)線口打結(jié)，為此我們要求供應(yīng)商對電線包裝方式進(jìn)行了改善，極大程度的解決了線打結(jié)的問題。另一個(gè)是針對電線在矯直器位置跑偏，經(jīng)過長時(shí)間的現(xiàn)場觀察和試驗(yàn)，發(fā)現(xiàn)在進(jìn)線口到矯直器之間距離稍長，快速進(jìn)線時(shí)線有抖動，導(dǎo)致跑偏，最后在矯直器前端增加了一個(gè)非常簡單的引導(dǎo)裝置，完美解決問題。
另外一個(gè)是我輔導(dǎo)的項(xiàng)目，其中有一個(gè)課題是提升一臺沸騰干燥床的OEE，通過數(shù)據(jù)的分析，發(fā)現(xiàn)其干燥時(shí)間比設(shè)備額定時(shí)間長很多，對OEE影響較大。通過分析發(fā)現(xiàn)，此設(shè)備使用年限長，前期預(yù)防維護(hù)保養(yǎng)欠缺，很多零部件老化，導(dǎo)致很多位置漏風(fēng)，機(jī)器內(nèi)部穩(wěn)定達(dá)不到設(shè)定值，從而影響干燥時(shí)間，對此，我們對此臺設(shè)備進(jìn)線了一次大的劣化復(fù)原維修，對磨損的零部件予以更換，對機(jī)體漏風(fēng)部位進(jìn)線修補(bǔ)，最后設(shè)備產(chǎn)量從改善前的30Kg/分鐘，提升到38Kg/分鐘。
總體來說，設(shè)備速度低下的原因查找，需要深入到現(xiàn)場去實(shí)地跟蹤分析，如果條件不允許，可借助安裝攝像頭全程錄像進(jìn)線跟蹤分析，找到根本原因，有可能就是一些很簡單的改善方法，就可以解決困擾我們的大問題。
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