從設備綜合效率（OEE）角度來分析，設備的效率損失有三大維度組成：時間損失、性能損失、質量損失。時間損失可以從時間的構成方面來分析時間的損失有哪些，從而制定相應的改善對策，如：快速換模、提前準備、降低設備故障等。質量損失可用質量改善的工具方法進行改善，如：六西格瑪課題、QCC等。這兩個維度的損失，基本都有與其相對應的改善方法和工具來應對，也可以快速的得到改善。而對于設備的性能損失，往往在管理上是容易被忽略的，但性能損失如果不能及時得到改善，越往后對設備的性能影響越大，改善的難度也會越來越大，其對設備的綜合效率影響也就變的更大，所以，如何降低設備的性能損失，也是企業降本增效的一個重要措施。

要想降低設備的性能損失，我們就要先了解設備性能損失的構成。從OEE的構成可以知道，設備的性能損失可分為速度低下、空轉、小停頓（小停頓以停頓次數記錄時，其損失可歸納到性能損失，當以時間記錄時，則歸納到時間損失范疇）。在本次我們重點討論速度低下的改善，空轉及小停頓改善，我們將放在下次給大家做詳細的改善分享。

在設備的運轉中，我們經常會碰到操作員反映，設備速度越開越慢了，開快了總是出問題，不是品質無法保障，就是設備容易出故障，為了保證正常的生產，只有將設備速度降下來，但是設備的產出就會受到了較大的影響。此類問題，維修人員往往不會重視，總是認為設備老舊了，必然就會存在這些問題，無法避免和解決的。

設備為什么會速度低下，主要有以下兩個方面，第一是外界條件的變化，導致設備不能按設定速度生產；第二是設備本體的零部件長時間不更換，自然劣化，設備性能下降，無法達到原始設定速度。

針對此類問題的改善，我們也可以從兩個方面來開展，第一，找到根本原因進行改善；第二，開展設備劣化復原活動，恢復設備原狀，達到設備基本條件。

在我還在工廠上班時，就遇到過一個案例，工廠是汽車線束的生產企業，有十多臺快速裁線設備，最快速度可進線10米/秒，由于速度快，經常會出現進線打結和電線在矯直器位置跑偏導致故障，為了持續生產，往往是采取降低速度的方法去適應，這樣就導致生產效率不能達成。通過大量的數據分析以及現場實驗，得出了兩個根本原因，一個是電線不包裝方式不合理，導致進線速度快時容易在進線口打結，為此我們要求供應商對電線包裝方式進行了改善，極大程度的解決了線打結的問題。另一個是針對電線在矯直器位置跑偏，經過長時間的現場觀察和試驗，發現在進線口到矯直器之間距離稍長，快速進線時線有抖動，導致跑偏，最后在矯直器前端增加了一個非常簡單的引導裝置，完美解決問題。

另外一個是我輔導的項目，其中有一個課題是提升一臺沸騰干燥床的OEE，通過數據的分析，發現其干燥時間比設備額定時間長很多，對OEE影響較大。通過分析發現，此設備使用年限長，前期預防維護保養欠缺，很多零部件老化，導致很多位置漏風，機器內部穩定達不到設定值，從而影響干燥時間，對此，我們對此臺設備進線了一次大的劣化復原維修，對磨損的零部件予以更換，對機體漏風部位進線修補，最后設備產量從改善前的30Kg/分鐘，提升到38Kg/分鐘。

總體來說，設備速度低下的原因查找，需要深入到現場去實地跟蹤分析，如果條件不允許，可借助安裝攝像頭全程錄像進線跟蹤分析，找到根本原因，有可能就是一些很簡單的改善方法，就可以解決困擾我們的大問題。

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