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精益生產
Service 精益生產
  • 用最低成本,全面覆蓋企業開展的項目策劃、定位、推廣、建
  • 站、運營的培訓需求
2025 - 10 - 28
運輸功能是整個現代物流七大基本功能之一,占有很重要的地位,運輸成本在整個物流系統中所占的比重也很大,運輸成本的有效控制對物流總成本的節約具有舉足輕重的作用。(一) 影響運輸成本的因素影響物流運輸成本居高不下的因素很多,其中有人的因素,如專業人員缺乏,戰略成本意識和全員成本意識的不足等;有技術層面的因素,如運輸技術裝備的落后、先進的管理技術手段和管理信息系統不夠普及、運輸規劃不科學等;有制度方面的原因,成本的核算、考核制度的不健全等;也有政策層面的原因,如運輸資源的重復投資、重復建設,造成資源的無謂浪費,綜合運輸規劃不合理等。由于物流功能要素之間存在效益悖反,物流其他功能要素對運輸成本的降低也起到重要的影響。如為了降低運輸成本,組織大規模運輸、成組運輸、大批量、少批次運輸有利于節約運輸成本,但這無疑會增加物流的倉儲成本,造成企業資金積壓,不利于資金的快速循環和周轉,增加財務成本。反之,為降低倉儲成本,企業可以采用“零庫存”等先進的生產和管理理念,把庫存的壓力轉嫁給運輸、配送、生產環節,采用多批次、小批量的采購模式,在降低庫存成本的同時,必然會增加運輸成本。影響運輸成本的因素是多樣化、綜合性的,這就要求對運輸成本的分析要采用系統的觀點,進行綜合分析。在控制物流運輸成本的過程中,也要進行綜合治理,多管齊下。(二)控制運輸成本的措施控1、強化運輸成本的核算和考核要樹立現代物流理念,引進先...
2025 - 10 - 27
這個月產量沒達標,肯定是員工偷懶了”“設備總出故障,運氣太差了”“客戶投訴變多,問題出在哪我也說不準”…… 在數字化浪潮席卷各行各業的今天,仍有不少班組長靠 “經驗判斷”“主觀猜測” 管理班組,面對問題只會歸咎于 “人” 或 “運氣”,卻看不見數據里藏著的真相。如今,車間里的生產設備實時傳輸運行數據,流水線上的掃碼槍記錄每道工序的耗時,甚至員工的考勤、績效都能通過系統生成可視化報表 —— 數字化工具已成為班組管理的 “標配”。而班組長作為一線管理的 “最后一公里”,能否用好用活數據,直接決定了班組的效率、質量和競爭力。不會用數據的班組長,正在慢慢失去管理的 “指揮棒”,甚至面臨被淘汰的風險。今天就帶大家看清數字化時代班組長的 “數據必修課”,幫你用數據驅動班組管理,成為新時代的優秀管理者?!疽弧繑祿?,正在重構班組管理 “底層邏輯”過去,班組長管理靠 “眼看、耳聽、嘴問”:每天到車間轉一圈,看看員工有沒有偷懶;聽設備運行的聲音,判斷是否出故障;遇到問題問老員工,憑經驗找解決方案。這種 “經驗型管理” 在數字化時代越來越難行得通 —— 生產線越來越復雜,工序越來越精細,僅靠感官和經驗,根本無法精準發現問題、高效解決問題。而數據,正在改變這一切。它就像班組管理的 “顯微鏡” 和 “導航儀”,能幫班組長看清問題本質,找準改進方向:用數據替代 “經驗判斷”,讓決策更精準:某電子廠的劉班長曾憑...
2025 - 10 - 23
現代學管理之父彼得·德魯克說過:“企業家就是做兩件事,一是營銷,二是削減成本?!逼髽I降本增效是一個永恒的話題!Part.1企業成本控制的“5個要”1. 成本控制要有整體意識也即是說,控制成本要關注戰略目標與企業戰略目標相一致。彼得·德魯克還說過:“做對的事情,比把事情做對更重要!”因為做對的事情代表了方向和目標的正確,降本增效也是如此,必須與企業的整體戰略目標一致。戰略目標如果需要企業支付成本,那么這個成本就必須付出,如果為了節約成本而沒有達到戰略目標,那這個降本就沒有意義了。2. 要建立降本節約的企業文化這需要領導支持,全員參與,并且還要深入人心。很多企業搞“降本增效”,一開始彩旗招展、鑼鼓喧天,目標定得很大,大家也干勁十足;但過了一段時間(有的是幾個月,有的是一年左右)大家積極性就降下來了,最后降本也不了了之,變成了“運動型降本”。降本不是一個人或者一個部門的事,必須要全員參與,尋找成本節約的機會。因為群眾的眼睛是雪亮的,有些一線員工非常清楚哪里可以進行成本節約,所以一定要調動他們的積極性。此外,企業要制造降本增效的氛圍,積極宣傳,鼓勵全員參與,群策群力,要樹立典型;必要時可以評比各種“成本節約明星”,并在員工大會公開表彰,在海報,宣傳欄,視頻等公司媒體上宣傳?;蛘?,企業還可以建立一套成本節約的建議收集體系:● 線下可以在食堂等地方設立建議收集臺;● 線上可...
2025 - 10 - 22
在工廠運營的世界里,每一份資源都彌足珍貴,每一次生產都承載著對效率的追求。當我們站在車間里,聽著機器有節奏的轟鳴,看著物料在傳送帶上有序流動,是否想過,如何讓這一切以更精益的方式運轉?今天,就讓我們走進工廠精益管理的奇妙世界,揭開那些讓生產煥發高效生命力的重要工具。01領導力工具:為精益管理指明方向的燈塔當工廠的管理者站在全局的高度,思考如何讓整個生產流程更加順暢時,價值流規劃就像一座明亮的燈塔。它涵蓋了價值流現狀(VSM)與未來設計(VSD),讓管理者能夠從系統的角度出發,清晰地看到當前生產流程中存在的浪費,如物料的不合理搬運、工序的冗余等。然后,根據這些洞察,設定未來的方向與目標,識別出重點改善項目。想象一下,當管理者手持價值流規劃圖,仿佛擁有了一張精準的地圖,指引著整個工廠在精益的道路上穩步前行,每一步都朝著消除浪費、提升價值的目標邁進。日常管理則是確保工廠這艘大船平穩航行的舵手。它聚焦于安全、質量、成本和交付等核心業務目標。在每天的工作中,管理者通過日常管理,像細心的園丁一樣,呵護著精益改善的成果。當生產過程中出現任何問題,如設備突發小故障、質量出現小波動,日常管理機制能夠迅速響應,及時解決問題,讓生產迅速回到正軌。這種日復一日的堅守,讓工廠的運營始終保持在穩定高效的狀態,就像精準的時鐘,每一個齒輪都有條不紊地轉動。02人員管理工具:釋放人力資源潛力的魔法鑰匙在工廠這個大家...
2025 - 10 - 21
工廠監控室里,老王盯著電子屏上閃爍的欠料警報,煙蒂在煙灰缸里堆成了小山。生產線上的注塑機每隔十分鐘就發出空轉的嗡鳴,像在為待料停工的工人奏響無奈的序曲。這是許多制造企業正在經歷的現實:當訂單像雪片般飛來,物料卻像斷了線的風箏,在倉儲貨架與生產工位之間迷失方向。從塑膠模具到電子制造,從化工原料到精密配件,無數工廠正困在計劃混亂、物料失控的泥沼里,而破局的鑰匙,就藏在那些被忽視的管理細節中。一、失控的多米諾:工廠管理危機的三大病灶1. 計劃斷層:生產調度的混沌狀態當 PMC 部門的計劃表還停留在昨天的版本,車間主任已經對著緊急插單的工單直撓頭。某電子廠的早會上,生產主管把打印好的排產表拍在桌上,紙頁邊緣還帶著昨夜打印機卡紙留下的褶皺:"第三產線的物料又沒到位,這臺注塑機從上周開始就沒消停過!" 會議室的空調嗡嗡作響,卻吹不散每個人臉上的焦慮。數據顯示,超過 62% 的停工待料源于生產計劃與實際執行的脫節,那些躺在系統里的 "完美排程",不過是紙上談兵的數字游戲。2. 物料迷蹤:從倉儲到產線的失控鏈條在某塑膠廠的原料倉庫,叉車司機老李熟練地繞過堆積如山的紙箱,貨架高處的標簽早已泛黃卷曲。當物控員小王拿著掃碼槍核對庫存時,系統顯示的 ABS 樹脂數量比實際多出 37 箱 —— 這些 "幽靈庫存" 每個月都會吃掉工廠 20 萬的成本...
2025 - 10 - 17
車間里機器轟鳴著吞吐零件,辦公室鍵盤聲密集如雨點,每個人都埋首于手頭的事,看起來忙碌得不可開交。可你湊近一看:生產線上,工人們正返工著昨天就該合格的產品,零件堆得像小山;銷售部的兩個同事,正為同一個客戶準備著幾乎一樣的報價單;采購部剛拉來的原材料,一進倉庫就發現角落里還堆著大半批…… 這些讓人揪心的場景,在太多中小企業里日復一日地上演。老板們心里都門兒清 “溝通很重要”,可總被 “等忙完這陣再說” 的念頭牽著走。結果呢?越不溝通,問題越攢越多,工作越變越亂,最后陷入 “越忙越沒時間溝通,越不溝通越忙” 的死循環。其實,溝通從不是企業經營里錦上添花的點綴,而是能讓企業活下去、活得好的生命線。今天咱們就從經營成本和團隊效能兩方面算筆賬,你會發現:好好溝通根本不是浪費時間,而是在幫企業省時間、賺效益。(一)算清經營成本:不溝通的損失,都是真金白銀不少老板總覺得 “開會、溝通費時間”,可比起不溝通造成的損失,這點時間成本根本不值一提。(1)決策失誤:看不見的 “錢窟窿”有家配件廠的老板,天天早出晚歸跑客戶,忙得腳不沾地,卻沒參加月度經營會。他不知道原材料價格早就降了一大截,還照著原價采購,就一個月,白白多花了 20 多萬。后來他懊悔地說:“我總盯著外面的客戶,沒想到家里藏著這么大的成本漏洞,這錢虧得太冤枉!”(2)重復勞動:白白浪費的工時某電商公司更讓人哭笑不得,兩個技術團隊竟然在同時開發...
2025 - 10 - 16
精益生產說起來容易,做起來難。精益之行還需要在精益思想、原則和準則的指導下學習和實踐一些有用的工具和方法,比如工業工程(IE)、價值流圖分析、柔性生產線建立、縮短作業轉換時間、拉動式連續“一個流”生產、5S、QC工具、統計質量控制、防呆錯技術、TPM等等。經典精益生產改善案例分享01自動化與防呆防錯 一個小改善的大效果零缺陷最大的竅門:通過發掘人的智慧,找到“傻瓜”都能做對的辦法,減少品質對人的依賴。01有一家電子生產型企業,他們在組裝設備時由于需要裝配的螺絲數量多,操作工經常會有遺忘,導致不良。后來,公司就從精益生產的角度進行考慮,降低人的因素。他們專門設計了一種機械手,機械手末端有磁鐵。如果這個部位需要裝5顆螺絲,機械手就自動抓起5顆螺絲,如果需要裝16顆螺絲,機械手就自動抓起16顆螺絲。操作工只要看下機械手上有沒有剩余的螺絲就可以了。這樣就減少了品質不良的發生。02還有一家生產復印機的工廠,他們的復印機里面有一個小風扇,這個小風扇非常重要,一旦裝反了,就會導致機械損壞。但由于是流水線作業,操作工在裝配時,由于疲勞、遺忘等多種原因,可能會出錯。主管就要求操作工裝好后要進行檢查,用手摸一下,試下風向。但是每天生產數千臺復印機,操作工人可能就會產生錯覺,有風?沒風?還是會產生裝反的現象。后來,就通過發掘員工潛能,在復印機旁邊裝一個小風車,如果裝配正確就會有風,風車會轉,因此只要風車...
2025 - 10 - 15
SOP(Standard Operating Procedure)------標準的操作指導書。這是給操作者使用的作業標準。是作業人員的工作準則,將作業人員的工作予以說明與規范,以達到作業的一致性與標準性。SIP(Standard inspection Procedure)------標準的檢查(驗)指導書。這是給QC人員使用的檢查標準。SOP是針對產品的制造過程,是指導你如何做產品,它的編制依據是產品的圖紙及工藝要求。而SIP是針對產品的檢驗過程,是指導你如何檢驗產品,它的依據是產品標準或規格書。1制定部門、依據及作用SOP為標準作業書,即工程對產品各流程所做的詳細的標準作業指導,供制造現場作業員所用。生產部門按照此SOP進行作業。SIP為檢驗標準檢驗書,即品質工程師所做的針對產品進料、制程、成品所做的標準檢驗指導及標準。品質部門人員按照SIP對生產進行檢驗。SOP是針對產品的制造過程,是指導你如何做產品,它的編制依據是產品的圖紙及工藝要求。SIP是針對產品的檢驗過程,是指導你如何檢驗產品,它的依據是產品標準或規格書。SIP是依客戶規格和自身標準來制定的.SIP在制作時可以考量SOP的制作流程。比如SIP中的檢驗操作就可以參考SOP中的操作方法。SOP由IE人員制作,會體現出作業方法&標準,使用物料,工具&設備,標準工時。SIP由QE人員制作,會體現出檢驗方法,工具&設備...
2025 - 10 - 13
如果是人為操作失誤,該如何去開展分析整改呢?例如外觀缺陷、標簽貼錯、數量短缺、漏加工步驟、錯發料等問題。領導很不喜歡我們寫‘操作失誤、人員培訓、質量意識提升’等整改措施,可是又能怎么寫呢?總不可能什么都上防錯吧?其實不僅是你的領導不喜歡這樣的整改對策,任何管理人員都不會喜歡寫整改措施,動不動就寫“操作工質量意識不強,加強培訓”,“處罰當事人300塊”等等。因為把質量問題的責任推卸給操作工,要么是不負責任的應付,要么就是不懂質量管理。因為其實在生產現場,管理者們接觸到的操作工,大多都是很樸實的工人。確實有刁鉆?;模巧僦稚?。所以上述例子中的問題,無不可以從管理制度和方法上查找原因。01外觀缺陷一般說來,外觀缺陷都是需要百分之百目測檢驗的,確實容易造成漏檢的情況。但是還是可以從下面幾個方面去查找原因和制定改進措施的?!?外觀檢驗標準是否具體、是否清晰、是否和顧客達成了一致。有些工廠的外觀標準上僅簡單寫了“無飛邊毛刺、無磕碰傷”。但是在現場操作時,操作工和生產管理人員又認為“無磕碰傷是不可能的”,因而就按照自己的理解去掌握一個模糊的標準。規范的做法是,把產品按照功能面,逐一根據可能的缺陷確定可以接受的標準和不能接受的標準。然后以圖文并茂的形式描述清楚。標準應清晰、易懂、沒有歧義,而且是現實可行的。杜絕模糊的“外觀標準參見限度樣件”。如果有限度樣件,也要有文字說明,限度樣件是哪個方面...
2025 - 09 - 30
車間里,物料堆積成山卻頻頻斷料的焦灼,設備轟鳴中合格率驟降的心慌,計劃改了又改仍難逃延期的無奈 —— 這些場景是否讓你這位工廠長每天都像在火場上疲于奔命?其實,跳出 “救火” 怪圈的秘訣,就藏在直指制造核心的 “十必管” 里。管人:讓團隊擰成一股繩1.目標對齊必管團隊的執行力,是工廠運轉的根基。早會上,可視化生產看板上跳動的當日產量目標、鮮紅的焊接合格率≥98% 指標、重點訂單的節點紅線,不是冰冷的數字,而是讓班組長簽下責任區時掌心的溫度。責任明了,執行才不會打折扣。2.人才梯隊必管別讓自己困在瑣事里!看著技術骨干帶徒弟時耐心演示的手勢,想著他們教會一項技能就能拿到的獎勵,你會明白:授權班組長主導換模流程優化,笑著追問 “SMED 還能壓縮幾分鐘”,這種放手的智慧,才能讓自己從 “救火隊長” 變身 “領航人”。管物:讓資源流動如活水3.物料流轉必管夜班交接時,車間的燈光映著三張單子:物料流上半成品余量的標注、信息流里計劃變更的星號、問題流中設備異常的紅筆批注。拿著單子核對實物的瞬間,你能摸到信息失真的隱患 —— 這 “三個流” 管好了,生產斷流的冷汗才不會浸濕后背。4.設備狀態必管設備轟鳴的車間里,OEE 數據像跳動的脈搏:時間開動率里藏著停機的嘆息,性能開動率記錄著速度損失的遺憾,良品率標注著參數偏移的代價。當注塑機 OEE 跌破 85%,拉著維修團隊蹲點攻關的決心,比設備的噪音...
2025 - 09 - 29
單件流強調的是一個整體效益,生產線要追求的是整體效益上平衡,也就是說,每個員工的效益是相等的,不允許出現員工之間效益不平衡;傳統生產模式并沒有這方面的要求,所以實際計算的是個人的效益,這樣公司與員工都沒有好處。傳統批量生產常見現象:不良品多、搬運多、動作浪費、在制品多、稼動率低、機動性小、交期長、場地大、管理難。結果:高成本、低品質、低利潤、反應慢、競爭力低、少創新。#1單件流生產的優點一個流生產方式是按產品別布置的多制程生產方式,產品在生產過程中實現單件流動,它是準時化生產的核心,是解決在制品的秘方,是消除浪費的最好方法。1. 生產周期短2. 在制品少3. 場地占用少4. 靈活性大5. 避免批量質量缺陷#2單件流生產的魅力在哪里1. 及早暴露潛在的問題;2. 迫使管理層面對各項問題;3. 實實在在的減少各種浪費;4. 發揮“事半功倍”的最佳生產力;6. 快速反應,交期最快;7. 為自動化流程建立基礎。#3生產線的布置要點1. 能做出標準作業的生產線生產線應簡潔明了,無死角,無隱藏的角落,標示明確。要能看得出:①制造過多的浪費②步行距離的浪費③手動作業的浪費要明確:①生產步調②在制品數量的明確化③作業者的動線必須保持順暢2. 沒有浪費的物流生產的基本形態是不要讓生產物流停滯下來。 ①中間庫存品的位置②堆置方法③搬運路徑主要原則:①要先進先出②快速流動③前后關連生產線盡量靠攏過來。...
2025 - 09 - 22
“讓問題暴露在現場,讓改善在現場生根”—— 這是所有精益生產實踐者刻在心里的共識。可不少企業推行精益多年,依舊陷在 “庫存堆得像小山、訂單交期總拖延、產品缺陷反復冒頭” 的困境里。究其根本,不是員工不努力,也不是方法不對路,而是那些藏在生產環節里的 “流程斷點”,始終沒被真正看見,更別提徹底消除。1先搞懂:什么是流程斷點?讓浪費 “顯形”提到 “斷點”,很多人會第一時間想到 “設備停機” 或 “原材料短缺”,但在精益生產的語境里,它的范圍要廣得多 ——只要價值流中需要靠 “額外庫存、反復搬運、長時間等待、頻繁返工” 才能維持運轉的環節,都是斷點。就像車間里,為了怕下游工序斷料,提前堆起半人高的緩沖庫存;為了銜接前后工序,叉車師傅一天跑幾十趟搬運物料,汗流浹背卻總趕不上節奏;為了不讓缺陷品流出,專門安排員工反復檢驗,明明能一次做好的活兒,卻多花了雙倍時間。這些讓你看著 “鬧心”“費勁兒” 的場景,都是斷點的信號,更是現場改善的 “靶心”。2找斷點:用好四把 “放大鏡”,別讓問題溜走想要揪出藏在生產里的斷點,光靠 “憑感覺” 可不行,得帶著方法去現場,就像拿著放大鏡找細節,一個都別漏。1. Gemba Walk:跟著產品 “走一遍”帶著 “到現場、看現物、問現狀” 的 “三現” 精神,從原材料入庫開始,跟著一件產品從頭到尾走完全程。重點盯緊 “三?!保涸O備突然停轉時,要記清停了多久、為...
2025 - 09 - 18
自工序完結=自+工序完結,顧名思義就是自己做到工序完結,自己判斷工作的好壞,不制造不良,不將問題流到后工序。每一位作業者都應該從客戶的角度來看待產品質量,徹底明確每一個應該做的事項,用認真的作業態度去執行每道工序的品質保證內容,并且堅持三不原則——“不接收、不制造、不流出”不良品。自工序完結是豐田提出的品質活動之一,通過設定每道工序的良品條件,確保作業員只要按這些條件進行作業,就可以生產出符合品質要求的產品。01自工序完結的改善活動精神各工序如若按照“標準作業”去做,都能得到好的“良品狀態”。在作業過程中,對于“正常與異常”都能當場判斷“良品OK與不良品NG”狀態。這種狀態如果在各工序間持續不斷地串連起來,那就不會產生不良品。每一位作業者都能非常有自信,時時刻刻充滿自信心,這樣工作就會變得非常愉快,這就形成了自工序完結的改善活動精神。只要進行持續不斷的改善作業,就能有快樂的“工作職場”,以下為自工序完結改善順序:一、防止“市場報怨”項目再發二、確保生產制造現場中的重要質量項目三、改善后工序流出及工序內的不良四、改善“不容易、不放心”作業改善后維持管理:標準作業:每回(臺)確認、自工序完結作業無論誰來作業,都可以維持其質量、安全之最有效的作業方法。工序確實做好“良品”移交到后工序,就要著眼于優化生產前、中、后作業“良品條件”與作業現場的“立即判斷基準”,通過自工序完結完成“100%良...
2025 - 09 - 17
班組是企業單位最基層的組織,是企業單位的基礎,是實現安全生產的前沿陣地。班組建設工程是一項復雜的系統工程,有人把它比作為“細胞建設工程”。班組建設不但直接影響生產率的提高,也直接關系著安全生產的好壞。從某種意義上講,班組的安全素質也決定著整個企業的安全素質。多數事故案例調查表明,90%以上的安全事故發生在班組,80%以上的事故是由于違章指揮、違章作業和安全隱患沒有及時排除造成的。因此,搞好班組建設和提高班組長工作能力更是重中之重,刻不容緩!01班組建設和班組長在集體企業管理中的地位與作用(一)如何提高班組長在企業管理中的地位班組長作為班組的帶頭人和組織者,處在“兵頭將尾”的特殊位置,起著承上啟下的重要作用。(1)班長是班組的當家人。如果班組是企業的細胞,班長就是細胞核,是班組的“主心骨”。如果沒有一個當家人,各項指令、任務就不會有力地組織貫徹執行,對工作中存在的問題就無法就地及時加以解決,各項工作就不能順利很好地開展。(2)班長是生產一線的直接指揮者。班長是“兵頭將尾”,如果指揮不利,管理不好,將會給班組、甚至全企業造成大小不一的損失。會指揮的班長就能夠合理安排和組織好基礎工作,嚴格執行勞動紀律,能夠解決運營中出現的問題,較好地完成班組的各項任務,實現安全生產目標。(3)班長是班組建設的組織者。班組是安全生產效果和造就培養人才的陣地,班組長是一線工作的具體組織者。對班組成員進行理想...
2025 - 09 - 16
在工廠的喧囂里,品質部、生產部、技術部就像三個并肩前行的伙伴,時而因為節奏不一產生磕碰,時而又因為目標一致而默契配合。有人爭論誰該當 "老大",卻忘了它們本就是一根繩上的螞蚱,少了誰,企業這臺機器都轉不順暢。各有其位:像三權分立般各守其職把工廠比作一個國家,這三個部門的分工竟有著奇妙的對應:技術部像立法機關,手里握著 "生產憲法"—— 從工藝流程圖到作業指導書,從檢驗標準到異常處理方案,每一筆都劃定著生產的邊界。就像廚師做菜前必須先有菜譜,車間里的每一個動作,都該有技術部定下的規矩。他們還得像偵探,隨時破解現場 5M1E(人員、機器、材料、方法、測量、環境)的疑難雜癥。品質部則像公檢法,既要像公安那樣敏銳偵測異常,又要像檢察院那樣嚴格監督過程,更要像法院那樣公正判定結果。車間里的每一件產品、每一道工序,都逃不過他們的 "法眼"—— 體系是否合規?過程是否符合標準?產品是否達標?發現問題時,他們不是簡單開罰單,而是盯著責任方拿出整改方案,直到問題徹底解決,這便是管理學上的 "閉環管理",像擰緊瓶蓋一樣不留縫隙。生產部如同行政機關,每天的工作就是 "依法行政"—— 嚴格照著技術部的 "菜譜" 做菜,不多放一勺鹽,不少燒一分鐘火。生產工人就像認真生活的百姓,技術部要做的...
2025 - 09 - 15
多能工:指的是一個作業者能承擔多個工序或多種設備的操作 (一)多能工的培訓目的 確保每一位員工能勝任多個崗位之工作,達成“互相學習,共同進步”之目的。使之成為一人多崗,一崗多人的通才。(二)多能工對企業帶來的益處 1. 通過多能工的合理調配,幫助企業降低人力成本。2.解決緊急生產中人員不足的問題。3. 靈活應對突發事件,確保生產作業的正常進行。4.提高生產柔性,提升企業整體生產力水平(三)多能工的培訓流程 1.受訓者資格挑選:多能工挑選必須為工齡1年以上的老員工。2.受訓者選擇學習項目:多能工訓練和培養必須本著員工自愿(自己希望能通過學習,努力掌握更多技能的求學進取愿望),一般情況下每一工序都必須儲備兩名以上的多能工。因此多能工訓練要避免那些所謂的喜歡做的工作(或簡單的工作)都要去學,而復雜難做(或是較為繁重,較為骯臟的工作)就不想學的不良現象。領班根據生產實際安排培訓計劃實施教育,指導以及訓練。3.學習周期的制定:根據員工申請立案,再根據該工序的工作內容及復雜程度來制定學習周期,作成多能工訓練表,然后按計劃先后逐一進行作業基準及作業指導書內容的教育指導,(注意事項:單個模塊學習周期最多不能超過兩個月。)4.施崗位操作等相關內容:完成初級理論教育指導后進入該工序參觀,在員工操作的同時,加深作業標準及作業順序教育內容的理解,再插入該工序與員工一起進行實際操作以提高作業準確性及順...
2025 - 09 - 11
在現今的制造型企業中,諸多企業在生產管理中出現了BOM管理滯后于市場對企業生產效率的要求,使得需要通過改進BOM的管理方式來提高企業生產管理的科學性,以適應未來的需要。本文通過對制造型企業的調研:收集了目前BOM在企業管理中遇到的困難;提出了利用BOM模塊化管理方式對企業帶來的有利因素;給出了企業在施行BOM模塊化過程中需要采取的措施;BOM模塊化實施的原則與劃分方式;論證了實施BOM模塊化需要規避的風險。結合上述問題,接下來逐一做分享。1企業生產管理的現狀及出現的問題1. 在生產過程中,常常會遇到所需要的零件不能準時供應或者供應不夠充分的問題。在制造型企業中,企業的采購、庫存以及生產各環節不能較好地配合,客戶對產品的需求又在不斷地發生變化,以至于生產計劃不得不跟著客戶的需要而變動,大量的產品加工必須以緊急訂貨的方式來進行處理,這樣就加大了采購部門的壓力,原材料供應常常不及時,特別嚴重情況下甚至造成生產線停產。2. 制造型企業由于零部件生產不配套常常遇到積壓嚴重的情況,導致制造型企業的生產進度安排出現不均衡,生產的零部件配套情況不好,再加上生產計劃安排困難,使得待用的零部件積壓嚴重。3. 產品的生產周期耗時過長,產品的勞動生產率不理想。由于產品零部件的配套情況不夠理想,使得產品的生產活動不規范,以至于勞動生產率下降,延長了產品的生產周期。4. 資金積壓嚴重,周轉時間長。企業為了保證...
2025 - 09 - 08
01 MES系統中的生產計劃管理1、MES的生產計劃管理綜述MES(制造執行系統)的生產計劃管理是連接企業ERP與車間執行的關鍵橋梁,主要負責將上層生產計劃轉化為可執行的詳細作業指令,并實時監控和調整生產過程。其核心功能包括高級計劃與排程(APS)、工單管理、資源優化、進度跟蹤及異常處理,通過約束理論(TOC)、有限產能排程(FCS)和智能優化算法(如遺傳算法)實現高效排產,確保生產資源合理分配,提升設備利用率和訂單交付效率,最終實現精益化、敏捷化的生產管理。我們在設計MES的生產計劃管理時,必須保證此系統能夠實現以下功能:(1)接收上層管理系統ERP傳遞下來的生產計劃。(2)能夠保證即時的將車間生產的實績信息傳遞給ERP,以使ERP可以了解計劃執行情況,進行倒沖,排產。(3)將ERP制定的生產計劃以生產物料和生產設備為對象,進行打散,重新排產。2、生產計劃管理數據組成和傳遞方式生產計劃管理的數據主要包括以下四個方面:(1)ERP傳遞的生產計劃數據;(2)傳遞給ERP的生產實際數據;(3)傳遞給設備以及生產者的生產信息;(4)從設備或者生產者得到的生產信息。3、故障處理MES生產計劃管理作為溝通上下層生產過程的橋梁,由于其不僅包含和下層生產設備的通訊,而且還包括了與上層管理系統ERP的通訊。正常工作狀態下,MES從ERP獲取生產計劃并作相應調整后向下傳遞,指導生產。但是為了保證在E...
2025 - 09 - 05
在企業日常運營中,你是否曾因員工流動導致核心技術流失而焦慮?是否為新人培訓周期長、上手慢而頭疼?是否面對生產中的不良品,卻難以快速追溯原因?其實,解決這些問題的關鍵,就藏在一套科學完善的 SOP(標準作業程序)里。掌握 SOP 的核心邏輯與落地方法,能讓企業告別混亂與低效,走向規范與高效。01讀懂 SOP:不止是 “操作手冊”,更是企業智慧沉淀很多人以為 SOP 只是簡單的步驟羅列,其實它遠不止于此。SOP 是 Standard Operation Procedure 的縮寫,即標準作業程序,是將某一事件的標準操作步驟和要求以統一格式呈現,用來指導日常工作的核心文件。它的精髓在于 “量化細節”—— 把工作中的關鍵控制點拆解得清晰、具體,讓每個人都能精準執行。SOP 有四個鮮明特征,缺一不可:1.它是 “過程導向” 的程序,描述的是 “怎么做”,而非 “做成了什么”,既不是冰冷的制度,也不是單一的表單;2.它是 “可落地” 的作業程序,聚焦操作層面,比如車間里某臺機器的開機步驟、客服接待客戶的話術流程,而非空泛的理念;3.它是 “最優解” 的標準程序,每一個步驟都經過實踐打磨,是當前條件下最高效、最合理的方案,不會讓人產生歧義;4.它是 “成體系” 的管理工具,不是孤立的單個文件,而是覆蓋企業各環節的整體系統,是企業不可或缺的 “技術知識庫”。而 SOP 的價值,更是滲透在企業運營的...
2025 - 08 - 29
從 1987 年蹣跚起步,到 2024 年收入突破 8000 億元,華為的崛起之路布滿荊棘卻光芒萬丈。支撐這家企業穿越風雨的,正是《基本法》中凝結的人才管理智慧。這三條秘訣,如同深埋地下的根系,滋養著華為從幼苗長成參天大樹,每一條都鐫刻著對人性的洞察與對事業的敬畏。01 真正的財富:認真負責且管理有效的靈魂華為從不空談 “人才是財富”,而是用最鋒利的標尺劃出邊界 ——“認真負責和管理有效的員工,才是最大的財富”。這不是冰冷的條文,而是穿透職場迷霧的真相。想象這樣一個場景:會議室里,有人對著方案敷衍簽字,有人卻逐字核對數據到深夜;生產線旁,有人對殘次品視而不見,有人卻蹲在地上反復調試參數。前者縱有名校光環,在華為眼中也只是 “成本”,后者哪怕起點平凡,也會被視作掌上明珠。認真負責,是刻在骨子里的職業基因,是在每一個細節里流淌的責任感,缺了它,再耀眼的才華也會淪為擺設。而管理有效,則是團隊運轉的潤滑劑。當員工把 “服從管理” 視作對抗的旗幟,當消極抵制像病毒一樣蔓延,再完美的戰略也會在內耗中崩塌。華為明白,組織的執行力不是喊出來的口號,而是每個成員對規則的敬畏,是 “令行禁止” 背后的集體默契。02 成長的土壤:尊重與奮斗交織的生態“尊重知識、尊重個性、集體奮斗”,這三個詞像三重奏,奏響了華為可持續成長的旋律,每一個音符都飽含溫度與力量。尊重知識,在華為從來不是一句空話。創業初期,...
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